包装密封测试仪作为保障食品药品无菌性与货架期的核心设备，在日常使用中常因操作偏差、环境干扰或设备老化出现误判漏包、真空度不足、压力波动、密封圈失效等问题，轻则导致产品误废，重则漏检风险品流入市场。科学识别并快速处置
包装密封测试仪故障，是确保检测结果真实可靠的关键。
一、真空度无法达到设定值或抽气缓慢
原因分析：真空泵油老化、管路泄漏、过滤器堵塞或密封圈破损。
解决方法：
更换真空泵油（建议每3–6个月一次），若油乳化变白需立即更换；
检查腔体O型圈是否开裂、变形，清洁后涂抹真空脂，必要时更换；
用肥皂水涂抹接头处，观察是否冒泡，紧固松动卡箍；
清理进气口滤芯，防止粉尘堵塞。
二、测试结果不稳定，同一样品多次判定不一致
原因分析：环境温度波动、包装内气体膨胀、夹具压力不均或传感器漂移。
解决方法：
确保样品在23±2℃恒温环境中静置≥1小时再测试；
液体包装采用倾斜放置+延长保压时间（如60秒），避免液体封堵微漏孔；
调整上盖压紧力，确保包装受力均匀，无局部翘起；
用标准漏孔（如50μm）校准系统灵敏度，验证重复性（RSD≤5%）。
三、频繁误报“泄漏”（假阳性）
原因分析：多孔材料透气、封口褶皱、测试参数过严或冷凝水干扰。
解决方法：
对透析纸、Tyvek等医用包装，改用高压放电法（HVLD）或调整真空斜率阈值；
优化包装工艺，减少封口褶皱；
避免在高湿环境测试，或在腔体内加装干燥剂；
启用“延迟采样”功能，避开初始气体释放干扰。
四、漏检微小缺陷（假阴性）
原因分析：漏孔＜10μm、测试时间不足或负压法灵敏度有限。
解决方法：
对高风险产品（如注射剂），升级为真空衰减法或质谱检漏仪，灵敏度可达0.1μm；
延长保压时间至90秒以上，提升微漏检出率；
定期用已知漏孔标准件验证系统低检出限。
