负压密封测试仪作为包装密封完整性验证的核心设备，广泛应用于制药、食品、医疗器械等行业。然而在日常使用中，可能会因操作不当、设备老化或环境干扰，出现真空度不足、泄漏误判、样品爆裂、密封圈失效或压力波动等问题，直接影响检测结果的可靠性与生产效率。掌握
负压密封测试仪典型故障的成因与对策，是实现测量准确的关键保障。
一、真空度达不到设定值
原因：真空泵油老化、管路漏气、密封圈破损或排气阀未关严。
解决方法：
更换真空泵专用油（建议每500小时或半年一次）；
检查所有快接头、管路接口是否松动，涂抹肥皂水查漏；
更换老化变硬的硅胶或氟橡胶密封圈；
确认测试腔门闭合，气动锁紧装置压力正常。
二、测试结果不稳定或误判（假阳性/假阴性）
原因：样品放置不当、液体过满、观察角度偏差或真空上升速率过快。
解决方法：
液态样品填充量控制在50%–80%，避免沸腾溢出造成“假漏”；
软包装样品采用阶梯式抽真空（如先-30kPa保压10秒，再升至-80kPa）；
使用带LED背光和高清视窗的机型，多人复核可疑结果；
对临界样品辅以染色渗透法（如亚甲基蓝溶液）验证。
三、样品在测试中爆裂或变形
原因：真空度过高、升压速率太快或容器本身强度不足。
解决方法：
根据包装材质调整参数：玻璃瓶≤-80kPa，塑料软袋≤-50kPa；
启用“缓抽”模式，控制真空上升速率≤10kPa/s；
测试前确认样品无微裂纹或封口缺陷，避免重复使用已测试品。
四、测试腔内积水或污染残留
原因：液态样品泄漏、冷凝水积聚或清洁不及时。
解决方法：
每次测试后用吸水布清理腔底，定期用75%酒精消毒；
在腔体底部加装可拆卸托盘，便于快速清洗；
高频使用环境下，每周检查排水孔是否堵塞。
